We have same workshop and situation almost. In order to have incredible and wonderful working place, I think, all of our process and working must be visualized. All of visualization is from advanced 5S and 5S is combined together in a small piece of activity and effort of 5S.
Of course, we can adopt Lean, SixSigma or other concept(Operational Excellence) to improve workshop without 5S but we'll be faced on limitation of improvement and it so difficult to make improvement culture(sustain) in the workshop. And also, if 5S is not applied properly, we must input more energy and manpower for Lean or other activity, and it's in violation of Lean. Because the Goal of Lean manufacturing is Reduction of wastage.
5~10min per a day, 1hour per a week and one day per a month, Everything is OK but important thing is Please do not stop your progress and invest your time more frequently.
Lean Manufacturing is about eliminating waste from the manufacturing process without negatively impacting productivity. In other words, it aims to implement business processes that achieve high quality, safety and worker morale and reducing cost as well as shortening lead times at the same time.
린제조는 생산성에 부정적인 영향을 주지 않고 제조공정에서 낭비를 제거 하는 것이다. 즉, 품질, 안전, 근로자의 사기진작과 동시에 리드타임 단축은 물론, 비용 절감도 실현하는 비지니스 프로세스를 구현하는 것을 목표로 한다.
Furthermore, waste is any activity or expenditure of resources that does not add value from the customer's point of view. In Lean manufacturing, there are seven types of waste(eight types with Talent) identified:
더구나, 낭비는 고객의 관점에서 가치가 부여되지 않는 자원의 여러 활동이나 지출이다. 린제조에서, 7가지(8가지) 유형의 낭비가 확인 된다.
Over-production against plan - 과잉생산 Waiting time of operators and machines - 작업인원 또는 기계의 대기 시간 Unnecessary transportation - 불필요한 이동 Waste in the process itself - 공정내의 불필요한 낭비 Excess stock of material and components - 재고 또는 부품의 과잉 재고 Non value-adding motion - 가치 없는 불필요한 모션 Defects in quality - 품질불량
(Talent) - 재능
Lean : 8 types of wastage
Six Sigma 식스 시그마
Six Sigma is a set of tools and techniques for the improvement of business processes. The goal is to create customer experience improvement by means of variation's identification and elimination. This can be accomplished by the implementing DMAIC, a Six Sigma sub-methodology. DMAIC is the abbreviation for:
식스시그마는 비지니스 프로세스의 개선을 위한 툴과 기술의 적용이다. 편차를 식별 및 제거를 통해 고객 경험 개선을 만들어 내는 것이 목표이다. 이것은 식스시그마 하위 방법론인 DMAIC 를 구현함으로써 달성될 수 있다. DMAIC 는 다음의 약칭이다.
- Define: define the problem in order to solve it. - 정의 : 무엇을 해결하기 위해 문제를 정의 - Measure: measure all of your available data as well as take a more detailed look into your processes. 측정 : 가용한 모든 데이터 뿐만 아니라, 공정 내부의 거의 모든 상세한 내용을 측정 - Analysis: perform analysis of your findings and figure out the problem's root. 분석 : 문제의 근본 원인을 찾아내고 명확하기 위한 분석하는 행위 - Improvement: once you analyzed your data, find possible solutions and implement them. 개선 : 가용 데이터의 분석 후, 가용한 솔루션을 찾고 이를 개선함. - and Control: ensure to maintain your new implemented process. 제어 : 새로 개선된 공정을 관리함.
Kaizen 개선
Kaizen is Japanese and stands for "Continuous Improvement". It refers to activities aiming for the implementation of positive, ongoing changes at the work station. In other words, it is a strategy that involves all employees from every company level to work together and proactively with the goal of achieving regular, incremental improvements to the manufacturing process.
카이젠(개선)은 Continous Improvement 를 뜻하는 일본어 이다. 이는 작업장에서 긍정적이고 지속적인 변화의 수행을 목표로 하는 활동을 말한다. 즉, 제조 공정의 정기적이고 점진적인 개선을 목표로 기업차원에서 모든 직원이 함께 능동적으로 협력하는 전략이다.
Kaizen puts emphasis on the significance of continuous improvement. It is not enough to undertake changes once. Organizations have to make an effort in continuing improvements repeatedly. Numerous companies have applied Kaizen's concept and strategy in order to increase employee productivity, reduce costs, and improve the overall customer experience. 카이젠은 지속적인 개선임을 강조한다. 단 한번의 변화만으로는 부족하다. 조직은 지속적으로 개선을 위한 노력을 거듭해야 한다. 수많은 기업이 직원의 생산성을 올리고 비용을 절감하며 전반적인 고객 경험을 개선하기 위해 카이젠의 개념과 전략을 적용해 왔다.
The path to Operational Excellence involves dedication, patience and most of all the understanding of Continuous Improvement. If you implement the respective strategies and approaches efficiently, effective business and process improvement can support your organization in the following key areas:
Operation Excellence로 가는 길에는 헌신, 인내심, Continous Improvement 의 이해도가 포함된다. 만약 전략과 접근방식의 효율적이라면, 효과적인 비지니스와 프로세스 개선은 다음의 키 영역에서 조직을 뒷받침 할 수 있다.
Alignment of your strategy and culture - 전략과 기업문화의 조정 Harmonization of work and your objectives - 업무와 목표의 조화 Enhancement of the performance of decision-making - 의사결정의 성과 향상 Recognition of the difference in the value of your customer composition - 고객 구성의 가치 차이 인식
Operational Excellence is the execution of the business strategy more consistently and reliably than the competition, with lower operational risk, lower operating costs, and increased revenues relative to its competitor. It is needed more than ever in today’s technology driven rapidly changing business models, which require organizations to undergo end-to-end business transformation. Operational Excellence can also be viewed as execution excellence.
Operatinal Excellence 는 낮은 운영 리스크, 저 운영비용, 수익성 개선으로, 경쟁사보다 더 일관성있고 안정적으로 사업전략을 실행하는 것이다. 엔드 투 엔드의 비지니스 변혁을 겪어야 하는 조직에서, 특히 빠르게 바뀌는 비지니스 모델을 추진해야 하는 오늘날의 기술에서, 어느때 보다도 더 필요하다.
Some of the key process methodologies used are Lean Manufacturing, Six Sigma, Kaizen, Hoshin Planning, Balanced Scorecard etc.
주요 키 방법론으로 린, 식스시그마, 카이젠(개선), 호신 플래닝(회사의 전략목표를 전 부분의 Action level로 전환하여 효과적인 Top down 관리를 추구하는 방법론), 밸런스 스코어카드 등이 있다.
However, the focus of Operational Excellence goes beyond the traditional continuous improvement methods to a long-term change in organizational culture. Companies in pursuit of Operational Excellence do two things significantly differently than other companies: they manage their business and operational processes systematically and invest in developing the right culture.
그러나, Operational Excellence 의 초점은 전통적인 Continous Improvment 방식일 뛰어넘어, 조직적 문화속에서 장기적인 변화로 이어진다. Operational Excellence 를 추구하는 기업은 비지니스 및 운영 프로레스를 체계적으로 관리하고 올바른 문화를 개발하기 위해 투자하는 두가지 부분을 다른 회사와 크게 다르게 한다.
Operational Excellence manifests itself through integrated performance across revenue, cost, and risk. It focuses on meeting customer expectation through the continuous improvement of the operational processes and the culture of the organization. The goal is to develop one single, integrated enterprise level management system with ideal flow. The second component, a culture of Operational Discipline, is commonly described as doing the right thing, the right way, every time. This culture is built upon guiding principles of integrity, questioning attitude, always problem-solving, daily continuous improvement mind-set, level of knowledge, teamwork, and process driven.
Operational Excellence 은 수익, 비용, 리스크에 걸쳐 복합적 성과의 실현을 통해 입증된다. 이는 운영 프로세스와 조직의 문화의 지속적인 개선을 통해 고객의 기대에 부흥하는데에 초점을 맞춘다. 이상적인 흐름을 가진 단일의 통합 기업 수준 관리 시스템을 개발하는 것이 목표이다. 두번째 요소인 Operaional Discipline(운영규율) 문화는 일반적으로 매번 옳은 일, 올바른 방법을 하는 것을 이른다. 이 문화는 성실성, 질문 태도, 상시 문제 해결, Daily Continous Improvement 의 마인드셋, 지식수준, 팀워크, 프로세스 추진력에 기초하여 구축된다.
